全球鋰離子電池行業呈現三國鼎立的競爭格局。由于整個二次電池的產業鏈幾乎已經轉移至亞洲，在中國、日本、韓國相繼擴大生產的背景下， 2016 年中國、韓國、日本三國占據了全球鋰電池電芯產值總量的 98.11%。三國的競爭策略各不相同。 日本競爭策略上關注技術領先。韓國更偏重于消費型鋰離子電池的發展。中國鋰離子電池市場規模在全球市場的份額呈現逐年上升的態勢。

2010-2020 年中國及全球鋰電產值

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　　國內鋰離子電池市場的發展處于行業的高速增長期。 2010 年至 2016 年我國鋰離子電池下游應用占比呈現消費型電池占比逐年下降、動力類占比逐年提升的格局。 2016 年受消費電子產品增速趨緩以及電動汽車迅猛發展影響，我國鋰離子電池行業發展呈現出“一快一慢”新常態。 2016 年，我國電動汽車產量達到 51.7 萬輛，帶動我國動力電池產量達到 33.0GWh，同比增長 65.83%。隨著儲能電站建設步伐加快，鋰離子電池在移動通信基站儲能電池領域逐步推廣， 2016 年儲能型鋰離子電池的應用占比達到 4.94%。

2010-2016 年我國鋰離子電池下游應用占比

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　　業務發展方向契合政策，發展前景良好。 我國鋰離子電池材料及設備行業平均利潤水平總體上呈現平穩波動態勢，在不同應用領域及細分市場行業利潤水平存在差異。 一般而言，在低端負極產品和涂布機領域，門檻低，競爭充分，利潤水平相對較低。而中高端負極材料、涂布機以及新興的涂覆隔膜、鋁塑包裝膜，產品技術含量高，在研發、工藝改善、客戶積累、資金投入等方面進入壁壘較高，附加價值較高，優質企業能夠在該領域獲得較好的利潤率水平。

　　全球負極材料產業集中度極高，江西紫宸全球份額持續提升。 目前鋰離子電池負極材料生產企業主要在中國和日本，兩國總量占全球負極材料產銷量 90%以上。負極材料產品市場呈現出明顯的寡頭壟斷格局。2015 年前五強貝特瑞、日立化成、江西紫宸、上海杉杉、三菱化學的全球市場份額分別是20%、18%、13%、10%、7%，全球前五大企業市場份額合計占比為 68%。江西紫宸 2016 年全球份額提升至 10.5%，國內份額提升至 14.8%，預計 2017 年份額維持提升趨勢。江西紫宸國內排名前三，行業集中度有望進一步提高。 目前國內鋰電池負極材料生產企業中：貝特瑞、杉杉科技、江西紫宸為行業前三名，處于行業領先地位。未來幾年，國內負極生產企業的競爭主要體現在國內領先企業與日立化成等國際企業的競爭、行業前三企業之間的競爭，行業集中度將進一步提高。

負極材料主要競爭對手

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2016 年中國鋰電池負極材料主要生產企業市場占有率

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　　我國負極材料市場需求旺盛，應用空間廣闊， 主要系動力電池市場快速增長、能源互聯網及美國特斯拉發布儲能產品的帶動。 2013 年以來，中國負極材料市場規模保持快速增長，市場規模從 2013 年的 24.10 億元增長至 2016 年的 64.57 億元，復合增長率達到 38.89%。 2018 年有望達到近百億元的市場規模。

2013-2018 年中國負極材料市場規模分析及預測

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　　我國負極材料市場供應充足，主要系國內人造石墨技術相對成熟以及新能源汽車市場快速發展，動力電池需求量大幅上升，帶動國內負極材料需求大幅增長。中國負極材料的出貨量由 2012 年的 2.7 萬噸增長到 2016年的 11.83 萬噸，年復合增長率為 44.68%。預計未來兩年，受新能源汽車和電網儲能、高端數碼產品等需求推動，中國負極材料總體產量將保持 31.16%的年復合增長率。

2016-2018 年中國負極材料產量分析及預測

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　　涂布機高端化大勢所趨，價值占比相對最高。 鋰電池設備由前端設備（攪拌、涂布、輥壓、分切）、中道（卷繞）、后端設備（封裝、注液等）組成，前端設備是鋰電池生產工序核心設備，價值量也最高，約占設備投資額的 40%，其中涂布機約占設備投資額的 30%。隨著鋰電行業向一二線廠商集中，設備的高端化提升，目前 1GWh對應 5 億左右的設備投入，前端設備占產線產值將達到 50%以上，高端化趨勢明顯。總體而言，鋰電設備行業高端前端設備依賴進口，后端設備基本實現國產化。

前段設備占設備投資額的比例最高

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涂布機價值相對更高

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　　動力鋰離子電池要求高，涂布機重要性日益凸顯。 由于動力鋰離子電池對于一致性、穩定性和安全性要求極高，隨著動力鋰離子電池占比的不斷提升，鋰離子電池生產設備的重要性也日益凸顯。目前我國動力鋰電池廠商與國際龍頭廠商差距主要體現在自動化程度與生產良率上。當前國際動力鋰電池龍頭企業生產線自動化率約 85%，而國內一線企業生產線自動化率不到 60%，二三線企業平均不到 30%；國內動力鋰電池制造合格率為 70%-80%，而國外企業的全自動化生產線合格率達 90%。為提升生產良率和產品性能，國內動力鋰電池企業陸續引進全自動化生產線。隨著 2016 年底動力鋰電池供求平衡，政策提升電池行業準入門檻。在政策導向下，低端電池產能停止擴張，對下游中小企業的低端設備需求大幅萎縮，電池廠商擴容和加工要求大幅提升，鋰離子電池制造設備也在經歷技術革命，向著高效率、低能耗、高精度的自動化方向邁進。鋰電設備行業一直呈現低端、高端并存局面。 高工鋰電統計， 2014 年國內涉及鋰離子電池生產設備領域的企業接近 300 家，且 2015 年國產鋰電設備行業前六份額之和僅為 27.39%，行業集中度較低。

2015 年中國鋰電設備產值排名

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　　龍頭企業加快并購，行業整合步伐加快。 2015 年上半年，贏合科技、先導智能等龍頭企業陸續登陸資本市場， 2016 年開始，龍頭企業加快行業并購步伐，科恒股份收購浩能科技，贏合科技收購雅康等深度整合案例陸續出現，行業整合步伐持續加快。目前國內鋰電池涂布機生產企業中：贏合科技、先導智能、深圳新嘉拓為行業前三名，處于行業領先地位。未來幾年，國內涂布機生產企業的競爭主要體現在國內領先企業與動力工程株式會社等國際企業的競爭、行業前三企業之間的競爭。

涂布機主要競爭對手

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　　隔膜是鋰離子電池的關鍵內層組件之一，主要作用在于防止正負極材料接觸導致短路，是保障電池安全的最重要部分之一。隔膜浸潤在電解液中，表面上有大量允許鋰離子通過的微孔。材料、厚度和微孔數量等特性都會影響鋰離子穿過隔膜的速度，進而影響到電池的放電倍率、循環壽命等性能。隔膜是鋰電材料中技術壁壘較高的材料。市場上通用的隔膜材料為聚烯烴隔膜材料：聚乙烯（PE））、聚丙烯（PP）目前市場化的鋰離子電池隔膜材料主要有 PE 單層、 PE 多層、 PP 單層和 PP-PE-PP 三層。

　　國內隔膜主要有三種技術路線：干法單拉、干法雙拉和濕法， 由于干法雙拉隔膜孔徑的均勻性、一致性、穩定性差，只能用于中低端電池，因此并非主流的技術路線，外資供應商均不涉足。 隔膜的主流制備工藝是干法單拉和濕法。干法單拉隔膜由于只進行了縱向拉伸而沒有進行橫向拉伸，使用時橫向容易開裂， 因此不能做的太薄，厚度一般在 20 至 50 微米。另外，用干法單拉隔膜批量生產的電池，內部微短路的機率較高，對電池的循環壽命不利。 不斷改進下，濕法隔膜在生產過程中進行了雙向拉伸，因此拉伸強度和穿刺強度都比較高， 產品可以做的很薄，最薄可以做到 5 微米。另外短路率也比干法單拉隔膜低。濕法隔膜唯一的缺點是熔斷溫度低，耐熱性差，在高溫時的收縮率高達 10%，可能引起極片外露。 陶瓷涂覆工藝解決了濕法隔膜熱穩定性差的缺陷。

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　　涂覆隔膜是發展趨勢。 聚烯烴類隔膜發展最早，制作工藝成熟，在目前占據絕對主流地位。但是，聚烯烴類隔膜的熔點較低，聚乙烯和聚丙烯的熔點分別為 130℃和 150℃左右，超過該溫度隔膜就會融化導致電池發生短路。 涂覆隔膜與普通聚烯烴隔膜相比，具備熱穩定性高、熱收縮低、與電解液浸潤性高的優點，能夠提高電池的安全性。 由于涂覆材料的耐溫性能較高，在高溫下起到支撐作用，能夠防止隔膜整體熱失控，耐受高溫可達到 180℃。在 130℃的溫度下，不加涂覆的 PE 隔膜熱收縮率在 10%以上，隔膜的熱收縮也會致使正負極材料出現接觸而導致電池發生短路，而進行涂覆加工之后的隔膜收縮率小于 2%，而且涂覆材料還大大提高了隔膜的抗刺穿能力，進一步提高了電池的安全性。 在進行了陶瓷或 PVDF 涂覆之后，濕法隔膜唯一的熱穩定性差的劣勢得到了彌補，在性能上較干法單拉隔膜已是全面領先。

　　從全球鋰離子電池隔膜市場來看，美國、日本、韓國等少數國家擁有行業領先的生產技術和相應的規模化產業。2015 年，日本旭化成、美國 Celgard 公司、東燃化學、韓國 SKI、日本宇部等國際廠商依靠技術和市場領先優勢均占據全球超過 60%的市場份額。 近年來，隨著國內廠商不斷加大研發和投資力度，新增產能投入運行，出貨量迅速增加，星源材質、金輝高科、中科科技、滄州明珠等國內廠商實現隔膜產業化。2015 年，星源材質、金輝高科、中科科技合計占據全球的市場份額為 9%。

　　從產量結構上看， 2015 年全球生產的 15.7 億平方米隔膜中，濕法隔膜 10.3 億平米，占 65.6%，干法隔膜5.4 億平米，占 34.4%。而 2015 年我國生產的 6.28 億平米隔膜中，濕法隔膜 2.38 億平米，只占 37.90%，占比遠低于全球的 65.6%。 2016 年濕法隔膜占比提升至 42.53%。 仍與全球占比存在較大差距。涂覆工藝作為改善隔膜在鋰離子電池中的循環性能和耐高溫性能的有效方法，涂覆隔膜的市場需求不斷上升。隨著 4G 網絡和無線消費的增加，消費電子終端越來越多采用大屏幕，對快充需求增加，體積容量密度要求越來越高。所采用的鋰離子電池隔膜厚度也越來越薄，如主流的消費電子用隔膜厚度 2013 年是 16μm， 2014年是 12μm， 2015 年逐漸發展到 7μm。薄的隔膜對于電池制造工藝中的環境和設備精度要求很高，同時在濫用條件下的熱關斷保護功能減弱，造成電池應用的不可靠性。陶瓷涂覆隔膜可以改善薄隔膜的機械強度和提高耐熱等級，一定程度上改善了電池產品的可靠性。 國際主流的高端智能手機和主流電池廠商都采用了陶瓷涂覆隔膜。對于電池容量更大、串聯電壓更高、使用環境比消費電子更苛刻的動力電池而言，涂覆隔膜是必選的材料。另一方面是由國內新能源汽車動力電池市場需求帶動，電池安全性能要求提高，同時國內電池企業借鑒特斯拉車用電池，加大對電池安全性的設計開發， 涂覆隔膜被認為是一種比較好的降低電池內部事故的重要措施之一。涂覆隔膜作為降低電池內部事故的重要措施被國際主流的電池廠家和電動汽車廣泛使用。

2016 年前十家隔膜廠商產量情況

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　　涂覆隔膜業務受制于產能，募投項目完成有利于提高市場占有率。本項目以全資子公司寧德卓高為實施主體，選址位于福建省寧德市東僑經濟開發區，建筑面積 25,820.00 平方米。涂層隔膜生產基地建設子項目將新建廠房、涂層隔膜生產線及相關配套設施，項目建成達產后，將新增涂層隔膜產能 24,000.00 萬平方米/年，預計新增產能將增加年均銷售收入 75,744.11 萬元。涂層隔膜研發中心建設子項目在公司現有研發中心的基礎上通過購置先進的研發設備建設高規格的研發實驗室，引進高素質研發人才構筑高水平研發平臺，開展順應涂隔膜發展趨勢的研發項目。隨著產能的釋放和募投項目的建設，未來發行人涂覆隔膜的全球市場占有率有望進一步提高。

涂覆隔膜建設項目分為兩個子項目

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　　鋰離子電池根據電解質形態的不同可分為硬包和軟包電池，硬質包裝鋰離子電池多用鋼殼和鋁殼包裝，鋼殼由于重量重且安全性欠佳正被鋁殼漸漸替代；而軟包電池又稱為“聚合物電池”，聚合物鋰離子電池外包裝采用鋁塑包裝膜。使用鋁塑包裝膜的軟包電池具備多重優勢，例如安全性高，外形可變任意形狀，可以做到更薄。普通鋁殼電池最薄只能做到 4mm，軟包鋰離子電池最薄可以做到 0.5mm；采用軟包裝節約體積 20%以上。軟包正在廣泛替代鋁殼的過程中。目前，在智能手機、平板電腦、可穿戴式設備中，軟包電池都占絕大部分比例，主流的電動車也采用了軟包的鋰離子電池系統。全球暢銷的 Nissan LEAF 和 GM VOLT 均是采用軟包電池的技術路線。電池用鋁塑包裝膜的質量要求極高，比如高的阻隔性、良好的冷沖壓成型性、耐穿刺性、耐電解液穩定性和耐熱性。 由于技術壁壘較高，我國鋁塑包裝膜高度依賴進口，國內鋁塑包裝膜基本由日本昭和電工、 DNP 等企業壟斷，市場占有率達到 90%。 目前國內已有部分技術領先企業取得了技術突破，有望憑借本土化以及成本優勢逐步實現進口替代，未來 2-3 年將是鋁塑包裝膜國產化最關鍵的時間點。具備扎實技術基礎、產品研發方案較為成熟、且具有客戶基礎的國內企業有望成為國產替代中的主力軍。東莞卓越自主研發的鋁塑包裝膜產品已經開始推向市場，未來計劃逐步進入知名電池廠商供應商體系。目前國內部分企業處于國際一線鋰離子電池客戶的認證過程中，部分企業在與國際企業積極接洽進行技術合作。 從鋰離子電池其他材料的發展歷史看，鋁塑包裝膜的國產化替代空間非常大。

　　鋁塑包裝膜是軟包鋰離子電池的外包裝材料。由于終端設備的輕薄化，原來采用金屬鋁殼包裝的電池、圓柱電池逐漸被軟包電池替代。另外從動力電池的發展來看，對于乘用車和商用車都需要搭載重量更輕，能量更高的鋰離子動力電池，采用鋁塑軟包裝的動力電池則提供了相對較好的重量能量密度。國際上熱銷的日產公司的 Leaf 和美國通用公司的 Volt 均采用了鋁塑包裝的鋰離子電池。2016 年中國鋰離子電池鋁塑包裝膜的需求量約 9,500 萬平米，同比增長 44%，市場規模約 32 億元左右，同比增長 51%。預計到 2017 年，鋁塑膜的市場規模將達到 38.3 億元。

2013-2018 中國鋁塑膜需求情況

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　　受國家的政策推動，我國新能源汽車銷量持續走高，上游鋰電池訂單增加。“十三五”時期國家進一步強化二氧化碳排放總量和碳排放強度約束，著重發展新能源，并規劃新能源汽車銷量到 2020 年產銷 200 萬輛以上，中國 2010-2016 年新能源汽車銷量持續增加。從 2014 新能源汽車開始出現井噴式增長， 新能源汽車的增加促進了對鋰電池的需求量。我國鋰電池的增加明顯，從圖中可以看出我國鋰電池正處理一個高速發展的階段。

新能源汽車銷量持續走高

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動力電池出貨量高速增長

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　　2017 年 1－10 月，新能源汽車產銷 51.7 萬輛和 49 萬輛，同比增長 85.9%和 106.7%。10 月份汽車裝載動力電池量約 2.93Gwh，同比增長達到 52%。 2017 年國內新能源汽車增速將保持在 20%以上，國內動力電池需求量將達到 33.6Gwh，拉動碳酸鋰需求增量約為 1.2 萬噸。

2017 年 1-10 月新能源汽車電池裝機總電量高速增長

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　　工信部于 9 月 27 日正式公布《乘用車企業平均燃料消耗量與新能源汽車積分并行管理辦法》（簡稱“雙積分政策”）。雙積分政策將從 2018 年 4 月 1 日正式實行，并自 2019 年度起實施企業平均燃料消耗量積分核算,考核范圍為年產量或進口量大于 3 萬輛的乘用車企業。 2019、 2020 年度新能源汽車比例要求分別為 10%、 12%。新增燃料電池乘用車新能源積分算法：燃料電池乘用車續駛里程不低于 300km，燃料電池系統額定功率不低于驅動電機額定功率的 30%，并且不小于 10kW 的，車型積分按照標準車型積分的 1 倍計算；其余車型按照標準車型積分的 0.5 倍計算,并且積分僅限本企業使用。我國乘用車平均油耗，將從 2015 年實現 6.9 升/100 公里逐年下降至 2020 年的 5.0 升/100 公里。平均燃料消耗量的實際值低于達標值產生正積分，高于達標值產生負積分。正積分可以按照 80%或者 90%的比例結轉后續年度使用，也可以在關聯企業間轉讓；負積分可以使用本企業結轉或者受讓的平均燃料消耗量正積分，或者使用本企業產生或者購買的新能源汽車正積分抵償歸零。

雙積分政策

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積分算法

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　　雙積分政策正式發布，新能源汽車進入快速發展階段。執行雙積分標準的車企為年度生產量或進口量達到3 萬輛以上的 70 家企業傳統能源乘用車企業。乘用車企業新能源汽車正積分可以依規定進行自由交易；乘用車企業的新能源汽車負積分，應當通過購買新能源汽車正積分的方式抵償歸零。雙積分政策是企業強迫使用新能源汽車，各家單位必須滿足積分政策，達不到新能源汽車積分的車企將不得不向競爭對手購買新能源汽車正積分，將自身利潤轉移給競爭對手。雙積分政策使新能源汽車發展進入一個新的發展階段，各家企業機構將積極發展新能源汽車，帶動上游產業鋰電池的訂單業務。隨著國內智能手機的崛起，鋰電池行業發展可觀。隨著智能手機崛起，而且手機更新換代時間不斷縮短，鋰電池訂單業務增加。2016 年國產手機華為、OPPO、Vivo、中興、金立和美圖 2016 年均為正增長，分別增長 32.92%、 87.80%、 89.14%、 3.20%、 53.00%、 8.91%。而聯想、小米、 TCL 和酷派較之 2015 年有所下降。這些企業 2016 年總量相比 2015 年增長 14.76%。 國產手機的迅速崛起，開始步入國際市場，帶動我國鋰電池的需求，對鋰材料和鋰電池設備訂單增加。

國內手機制造商手機銷量機制造商手機銷量

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　　因為新能源汽車產業發展和環保政策的驅動，中國的市場份額從 2010 年的 30.07%上升到了 2016 年的50.07%，成為全球最大的鋰電池市場。公司作為鋰電池的材料和設備供應商，處于行業連的上游，致力于為全球先進鋰電池企業供應核心產品。隨著中下游產業的持續走高，業績有望穩步增長。

2010-2020 年中國及全球鋰電產值

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