——我國(guó)由此成為世界上少數(shù)幾個(gè)同時(shí)掌握三種催化劑運(yùn)營(yíng)技術(shù)的國(guó)家之一

　　8月18日，普光氣田國(guó)產(chǎn)化水解催化劑試應(yīng)用階段正式結(jié)束。數(shù)據(jù)表明，該催化劑能有效將混合天然氣中的有機(jī)硫轉(zhuǎn)化成硫化氫，水解率達(dá)100%。至此，普光氣田所使用的克勞斯反應(yīng)催化劑、加氫反應(yīng)催化劑、水解反應(yīng)催化劑三種催化劑全部實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化應(yīng)用，總硫回收率達(dá)99.97%，優(yōu)于美、加等國(guó)家水平，同時(shí)也使我國(guó)成為世界上少數(shù)幾個(gè)同時(shí)掌握三種催化劑運(yùn)營(yíng)技術(shù)的國(guó)家之一，為其他同類氣田提高開發(fā)水平提供了借鑒。

　　普光氣田所產(chǎn)井口氣，硫化氫濃度高達(dá)15%，需要經(jīng)過層層凈化，才能走進(jìn)千家萬戶。氣田投運(yùn)之初，普光分公司引進(jìn)了三種國(guó)外催化劑使氣體凈化質(zhì)量達(dá)標(biāo)。

　　"這三種催化劑是保障高含硫氣田開發(fā)的必備之物。由于沒有核心技術(shù)，每年要花費(fèi)上千萬元成本不說，以現(xiàn)在的科技水平，國(guó)內(nèi)大部分煉化企業(yè)即使使用國(guó)外催化劑也難以達(dá)到國(guó)家即將推行的煉化含硫廢氣最新排放標(biāo)準(zhǔn)。"普光分公司副經(jīng)理劉長(zhǎng)松坦言。

　　從2011年起，普光分公司將"煉化含硫廢氣超低硫排放及資源化利用成套技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用"這項(xiàng)課題先后納入"十二五""十三五"規(guī)劃中，并在國(guó)家科技重大專項(xiàng)和863攻關(guān)計(jì)劃的支持下，堅(jiān)持科研、技改同步走原則，一邊聯(lián)合高等院校、研發(fā)單位全力推進(jìn)三種催化劑國(guó)產(chǎn)化研發(fā)工作，一邊發(fā)動(dòng)基層技術(shù)人員摸索設(shè)備最佳運(yùn)行參數(shù)，開展技術(shù)改造。

　　"國(guó)外公司攻關(guān)了130年，硫回收率從90%升至99%。剩下1%，每前進(jìn)一步都如從干毛巾里擰水。"劉長(zhǎng)松說。

　　普光分公司天然氣技術(shù)管理部主管裴愛霞介紹，克勞斯?fàn)t反應(yīng)催化劑、加氫催化劑在普光氣田率先應(yīng)用成功，并在國(guó)內(nèi)外推廣應(yīng)用300余套裝置、51套成套技術(shù)，總硫回收率達(dá)到99.92%，達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。"煉化含硫廢氣超低硫排放及資源化利用成套技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用"榮獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。（李想）

　　 轉(zhuǎn)自：中國(guó)能源報(bào)